投料前的準備：

1. 對設備（反應釜、真空設備、離心機等），尤其是新安裝和技改過的設備或久置不用的設備要進行試壓、試漏工作，要結合清洗工作進行聯(lián)動試車，以確保投料后不用再動火，在無泄漏的前況下，進行設備管道保養(yǎng)。

2. 做好設備的清洗和清場工作，確保不讓雜物帶入反應體系，防止產(chǎn)生交叉污染和確保有序的工作。

3. 根據(jù)工藝要求和試驗的需要核定投料系數(shù)，計算投料量做到原材料配套領用，質(zhì)量合格，標志清楚，分類定置安放。

4. 計劃和準備好中間體的盛放器具和堆放場所。

5. 生產(chǎn)條件的檢查：蒸汽、油浴、冷卻水和鹽水是否通暢（可用手試一下閥門開啟后的前后溫差），閥門開關是否符合要求。

6. 物料是否均相，攪拌是否足以使他們混合均勻，固體是否沉積在底閥凹處，尤其固體催化劑或難溶原料的沉積，如何采取避免沉積的措施。

各種儀表是否正常？估計整個過程（物料淺滿發(fā)生變化和投料偏少時）溫度計是否能插到物料里。

7. 寫好操作規(guī)程和安全規(guī)程。

8. 對職工進行培訓，工藝培訓（尤其要講清楚控制指標和要點，違犯操作規(guī)程的危害和管道走向，閥門的進出控制，落實超出控制指標和突發(fā)事件的應急措施）。進行安全培訓和勞動保護培訓。

9. 明確項目的責任人，組織好班次，骨干力量安排好跟班，明確職工與骨干與上級領導之間夜間溝通聯(lián)絡方法。

10. 做好應急措施預案和必要的準備工作。

生產(chǎn)過程中的GMP要求：

1. 嚴格按照給定的工藝要求進行生產(chǎn)。

2. 按照給定的投料系數(shù)投料，投料量的計算需要他人復核。

3. 稱料時需要復核原材料是否正確，稱量后需他人復核，稱量完成后應及時更改物料的狀態(tài)標識，使其與實際相符、剩余物料放在地點。

4. 及時填寫生產(chǎn)設備及現(xiàn)場的的狀態(tài)標示。

5. 及時、完整、正確填寫生產(chǎn)記錄，特別是與小試現(xiàn)象不一致的地方，要做詳細的記載

6. 做好安全防護工作，出現(xiàn)安全問題時，及時匯報，按照應急預防措施正確處理。

7. 出現(xiàn)與小試不一致的現(xiàn)象時，及時溝通，盡快拿出后續(xù)操作方案。

8. 生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的“三廢”按規(guī)定處理，不能任意排放。

9. 節(jié)約用水、用汽、用電、用冷凍……，生產(chǎn)操作完成后的設備及時關停。

生產(chǎn)過程注意事項：

1. 嚴格按操作規(guī)程、安全規(guī)程操作，不能隨意更改。如發(fā)現(xiàn)新問題需更改，必須有充分的小試作基礎。

2. 嚴格控制反應條件如溫度，PH值等，萬一超標應及時進行處理（小試就應考慮到，小試應做過破壞性試驗，找出處理辦法）。

3. 注意中試，試生產(chǎn)溫度計的傳熱敏感度與小試不一樣，溫度變化存在滯后性，應提前預計到這一點進行有關操作。

4. 真空系統(tǒng)出現(xiàn)漏氣如何檢查和應急處理，尤其在高溫情況下，應及時采取應急措施。

5.突發(fā)停電，停汽，停水，停冷凍鹽水應立刻分別采取必要的應急措施（必要時配備和啟用備用電源，N2保護等）。

6.注意生產(chǎn)中的放大效應，一般應逐步放大，不能單考慮進度，否則“欲速而不達”，要循序漸進。

7.由于不可預計因素和放大效應的存在，對單批投料量必須進行控制，實行分級審批制度。

8.對反應過程中的現(xiàn)象進行認真的仔細的觀察，及時記好記錄，并及時分析出現(xiàn)的現(xiàn)象，要做好小試的先導或跟蹤驗證工作。各相關人員必須有高度的責任心，密切關注整個生產(chǎn)過程的情況，及時采取措施解決出現(xiàn)的問題。

9.每一步驟的終點如何判斷要有明確的指標和方法，每一步進行嚴格控制，可與反應中出現(xiàn)的現(xiàn)象綜合起來判斷。

10.正確選擇后處理方法。進行過濾、萃取、結晶和重結晶等單元操作，在選擇萃取劑和溶劑時，正確運用“相似相溶”原則來考慮雜質(zhì)、產(chǎn)物的溶解度。選擇溶劑時一定要在考慮工藝的適用性的同時，要考慮經(jīng)濟性和可行性，如價格，毒性及是否可回收和易回收等。小試進行后處理時就應考慮到這幾方面。

中試生產(chǎn)完成后的工作：

1.及時清場（生產(chǎn)文件回收，桌椅的清潔，各種可重復使用的生產(chǎn)工具的定置存放，生產(chǎn)垃圾的清理，生產(chǎn)現(xiàn)場的整理）。

2.生產(chǎn)設備的清潔（連續(xù)生產(chǎn)時的清潔，換產(chǎn)品時的清潔，*好是按照清潔驗證方案的清潔方式進行清潔）。

3. 剩余物料的退庫。

4. 及時更換狀態(tài)標示牌（設備狀態(tài)、衛(wèi)生狀態(tài)）。

5. 產(chǎn)品入庫或按規(guī)定放在地點。

6. 廢溶液，回收溶劑存放在地點，廢固體按規(guī)定進行處理。

7.及時總結，找出小試和中試時的差異，結合檢驗結果，對中試做一個真實，客觀的評價，并提出改進建議，為正式生產(chǎn)打下基礎。

8. 根據(jù)中試結果，結合研發(fā)時的各種資料，編制（或修訂）出符合生產(chǎn)要求的產(chǎn)品工藝規(guī)程、工藝驗證方案。

9.根據(jù)工藝規(guī)程，結合中試放大時的操作經(jīng)驗，編制（或修訂）出在生產(chǎn)上切實可行的操作規(guī)程。

10. 根據(jù)工藝規(guī)程，操作規(guī)程及各種生產(chǎn)文件的要求，編制出符合填寫要求的生產(chǎn)記錄。

11. 結合小試和中放的結果，編制出符合要求的清潔規(guī)程和清潔記錄。

12. 編制出有明確檢驗方法，且清潔方式是切實可行的清潔驗證方案及驗證報告。

已有標準API中試放大應注意：

1.反應設備改變對反應條件的影響：實驗室一般用玻璃儀器（耐酸堿、耐驟冷驟熱、熱量傳導容易）。中試以上規(guī)模一般用不銹鋼或搪瓷反應罐。不銹鋼容器：需研究金屬離子干擾；搪瓷反應器：應程序升溫或降溫，重新確定反應條件并研究對反應產(chǎn)物收率和純度的影響。

2.反應溶劑：中試盡量革除一類溶劑，用三類或毒性較低的二類溶劑替代毒性較大的二類溶劑，研究溶劑改變對反應進程、速度和收率的影響。

3.攪拌與傳質(zhì)：中試時反應物體積成百倍增加，重點研究攪拌速度和攪拌槳類型對反應進程和產(chǎn)品純度的影響。

4.熱量傳導：中試時反應容器增大，攪拌不均勻，不同位置熱量不均衡，需提高供熱/冷設備的功率和效率，嚴格檢測不同位置的反應溫度。另外規(guī)模不同甚至可能使熱量需求的方向改變。

5.原材料、試劑、溶劑的級別：小規(guī)模生產(chǎn)一般用分析純或化學純；規(guī)?；a(chǎn)一般用工業(yè)級原材料。中試時需進行不同級別原材料的替代研究，有時還需重新成本核算。

6.新生成雜質(zhì)：中試時重點研究。若新雜質(zhì)量較大，還需定性研究以分析產(chǎn)生原因，并進一步研究減少產(chǎn)生量，必要時制定注冊標準加以控制，并考慮新雜質(zhì)的安全性問題。

7.有機溶劑殘留量：實驗室規(guī)模一般用紅外干燥或真空干燥箱，很容易控制有機溶劑殘留量；中試及生產(chǎn)規(guī)模一般用普通干燥箱或自然干燥，需重新考察。

8.晶型控制：中試和小試相比容器材質(zhì)、結晶速度、結晶時間等皆可能不同，晶型也可能改變。口服固體制劑的API（尤其是難溶性藥物）應考察中試和小試時的晶型是否一致。

9.三廢處理：中試以上規(guī)模生產(chǎn)時三廢生成量成百倍千倍地增加，需進一步研究三廢的循環(huán)利用和無害處理。

10.申報時應提供中試以上規(guī)模樣品的研究結果，但很多申報單位僅做實驗室規(guī)模樣品或將實驗室規(guī)模成比例地簡單放大，可能導致修改工藝和質(zhì)量標準等補充申請。